Checklist de pretemporada para chillers y cámaras frigoríficas: poné a punto tus equipos con glicoles

Checklist de pretemporada para chillers y cámaras frigoríficas: poné a punto tus equipos con glicoles

Cuando se acerca la temporada fuerte (verano, campañas de producción, zafra, pretemporada de helados o picos de frío),
tus equipos de enfriamiento y refrigeración pasan de trabajar “tranquilos” a estar al límite. Y ahí es donde aparecen
los problemas: bombas que cavitan, cámaras que no llegan a temperatura, chillers que se paran por alarma y
fluidos de refrigeración degradados.

La buena noticia es que una revisión de pretemporada bien hecha evita la mayoría de estas fallas.
En esta guía te dejamos un checklist claro para poner a punto tus sistemas con
Etilenglicol y Propilenglicol, maximizando la vida útil de los equipos y reduciendo paradas imprevistas.

Por qué hacer una pretemporada de tus sistemas de enfriamiento

A diferencia de un aire doméstico, un chiller, una cámara frigorífica o un
circuito de agua glicolada son parte crítica del proceso productivo: si fallan, se detiene la línea,
se pierden materias primas o se arruina mercadería.

Además, el etilenglicol y el propilenglicol no son “eternos”:
con el tiempo se contaminan, se diluyen, pierden inhibidores de corrosión y dejan de proteger.
Por eso, además de revisar la mecánica, es clave controlar y renovar los fluidos.

Si querés profundizar en el uso de glicoles en refrigeración podés ver:

• Enfriamiento con glicoles en Argentina: Etilenglicol y Propilenglicol USP
• Enfriamiento con glicol
• Etilenglicol industrial: usos y ventajas
• Cómo y para qué se usa el Propilenglicol (PG)

Checklist de pretemporada: qué revisar antes de exigir los equipos

Podés usar esta lista como guía de trabajo para mantenimiento interno o para hablar con tu técnico de confianza.

1. Revisión visual y mecánica básica

• Verificá fugas visibles en cañerías, uniones, bombas y válvulas.
• Revisá estado de aislaciones (aislantes mojados, degradados o rotos son pérdida de energía pura).
• Chequeá vibraciones y ruidos anómalos en bombas y compresores.
• Limpieza general del cuarto de máquinas: polvo, suciedad y obstrucciones alrededor de los equipos.

2. Limpieza de intercambiadores, serpentinas y filtros

La suciedad es enemiga directa de la transferencia de calor. Antes de la temporada:

• Limpieza de intercambiadores de placas, serpentinas y evaporadores (según procedimiento recomendado por el fabricante).
• Reemplazo o limpieza de filtros de línea y coladores.
• Revisión de ventiladores y condensadores en sistemas aire–agua.

Un intercambiador sucio obliga al sistema a trabajar más tiempo, consume más energía y acelera el desgaste mecánico.

3. Comprobación de estanqueidad del circuito de agua glicolada

Antes de renovar o completar el glicol, conviene verificar que el circuito esté estanco:

• Prueba de presión según especificación del sistema.
• Chequeo de conexiones, abrazaderas y bridas.
• Revisión de purga de aire en puntos altos del circuito.

Cargar glicol nuevo en un circuito con fugas es tirar dinero: vas a perder concentración y producto en poco tiempo.

4. Medición de la concentración de Etilenglicol o Propilenglicol

Un punto clave es saber qué concentración de glicol tenés hoy en el circuito:

• Tomá una muestra representativa del fluido.
• Medí la concentración con refractómetro o equipo de análisis adecuado.
• Compará contra la concentración objetivo para la temperatura mínima de trabajo.

Si necesitás una guía sobre cómo hacer esta medición, podés ver:

cómo determinar la concentración de Etilenglicol o Propilenglicol en el fluido refrigerante
.

5. Evaluar si es momento de renovar el fluido

Aunque la concentración esté cerca de la ideal, el glicol puede estar oxidado, contaminado o sin inhibidores de corrosión.
Algunas señales de que es momento de renovar:

• Color muy oscuro o presencia de sedimentos.
• Olores extraños o presencia de espuma persistente.
• Corrosión visible en cañerías, bombas o intercambiadores.
• Fluido con muchos años de uso sin recambio completo.

En sistemas críticos, es recomendable planificar un cambio completo de fluido cada cierto número de años
(según carga de trabajo y recomendaciones del fabricante), acompañado de enjuague y limpieza de circuito.

6. Elegir el tipo de glicol correcto para tu aplicación

No es lo mismo enfriar aceite en una planta química que refrigerar un túnel de congelado de alimentos.
A grandes rasgos:

• Propilenglicol USP / grado alimenticio:
  recomendado cuando hay posible contacto con alimentos o bebidas (cervecerías, heladerías, lácteos, procesos alimenticios).
  Ver:
  Propilenglicol USP.
• Propilenglicol industrial:
  para sistemas cerrados donde no hay contacto con alimentos, pero se busca un producto menos tóxico que el etilenglicol.
  Ver:
  Propilenglicol industrial.
• Etilenglicol:
  muy usado en HVAC, procesos industriales y sistemas de calefacción/enfriamiento sin contacto con alimentos,
  con excelente comportamiento como fluido caloportador.
  Ver:
  Etilenglicol para uso industrial.

Si tenés dudas sobre cuál te conviene, siempre es mejor consultar. Un ajuste de producto hoy te puede ahorrar
grandes problemas mañana.

7. Ajustar concentración y recargar el sistema

Definido el tipo de glicol y la concentración objetivo:

• Prepará la mezcla de glicol en agua desmineralizada en tanque auxiliar.
• Cargá lentamente al circuito, controlando presiones y purgando aire.
• Verificá nuevamente la concentración final y la temperatura de protección alcanzada.

Un sistema bien purgado y con la concentración adecuada arranca la temporada sin golpes de ariete,
sin cavitación y con mejor eficiencia energética.

Errores frecuentes que conviene evitar

• Completar con agua sola “por esta vez”: terminás bajando la concentración y perdiendo protección anticongelante y anticorrosiva.
• Mezclar tipos de glicol distintos sin criterio (por ejemplo, restos de etilenglicol con propilenglicol alimenticio).
• Usar agua de red dura en lugar de agua desmineralizada.
• No documentar la fecha de carga y la concentración objetivo: después nadie recuerda qué se hizo.
• Arrancar la temporada sin ninguna prueba de funcionamiento: las fallas aparecen cuando más necesitás el equipo.

Beneficios concretos de un buen mantenimiento preventivo

Una pretemporada bien hecha se traduce en:

• Menos paradas imprevistas y producción perdida.
• Equipos que alcanzan temperatura más rápido y se mantienen estables.
• Mayor vida útil de bombas, cañerías e intercambiadores.
• Menor consumo energético gracias a una buena transferencia de calor.
• Menos corrosión interna y menos costos de reparación.

Asesoramiento y provisión de Etilenglicol y Propilenglicol

En Laboratorios Ladco podemos acompañarte en todo el proceso:

• Selección del glicol adecuado para tu industria.
• Cálculo de concentraciones según temperatura mínima de operación.
• Recomendaciones de puesta en marcha y mantenimiento.
• Provisión de Etilenglicol, Propilenglicol industrial y Propilenglicol USP para sistemas de refrigeración.

Podés contactarnos por WhatsApp al
+54 11 6520 6507
o a través del
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para que un técnico te asesore sobre tu caso puntual.